1、生物酶土壤固化层施工

　　(1)作业范围确定及质量准备

　　内容包括：划定施工红线范围，设立交通阻断安全标识，清除作业面内影响施工的因素。检查破损严重处路基质量，对不符合要求路基，按规范进行处理。按不大于路基施工规范要求的间距钉立中桩与边桩，布设边线，并在两侧路肩边缘外每0.3～0.5m的长度内宜设标桩。

　　(2)生物酶土壤固化层施工

　　1)材料摊铺

　　①在检测合格的路基上，定桩拉线，以控制底基层的摊铺厚度。

　　②根据设计厚度分层松铺风化碎石土(最大粒径不超单层厚度的20%)，再添加碎石骨料等掺和料，摊铺原则为厚层在下，薄层在上。

　　③风化碎石摊铺后，用路拌机进行拌合，直达路基床顶面的深度，对风化碎石土进行初步拌合，后由平地机平调，进入下一施工工序。

　　④整平和轻压：用平地机整型，在整型过程中，严禁通行任何车辆，并应由人工配合清除粗、细料的离析。每侧填筑宽度超出设计宽度30cm，以保证修整边坡后的路堤边缘有足够的压实度，填土平整合格后，用22t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整。该工序的目的为便于其它掺和料的均匀摊铺及拌合。

　　⑤根据计算的水泥用量，采用框格法控制固化剂和水泥摊铺的均匀性。人工配合装载机将水泥均匀铺洒，表面无露白处，固化剂无过分集中点。

　　2)拌和

　　①干拌和：采用路拌机拌和，拌合机械应匀速、平稳行进，拌合时，应注意每道搭接宽度不少于30cm，确保工作区内无漏拌，拌和深度应达到改良土层底，拌和须充分，严禁在拌和底部留有“素土”夹层。拌和后，如需要须将施工顶面再平整。

　　②生物酶溶液配制：在湿拌和进行前，按设计要求，调配适当浓度的生物酶溶液，生物酶溶液的浓度根据现场材料的含水率确定。

　　③喷洒生物酶溶液：采用喷洒车均匀喷洒生物酶溶液。喷施的要领是随拌和机行进前喷施三遍以上为宜。每次喷施，均由路拌机跟随翻动物料，执行喷、拌联合作业。

　　④湿拌和：每喷施一遍生物酶溶液，路拌机就跟随进行拌和;生物酶液再喷施，路拌机再拌和;直至生物酶溶液喷施完成。

　　⑤最后路拌机全面拌和操作，直至土色均匀一致。

　　3)平整

　　①初平：完成拌和后，平地机进行平整，平整时要包括路肩部分。路肩必须保证宽度，它是保证生物酶固化土边缘都可以被压实的操作要点。

　　②精平：压路机先由低向高静碾，同时平地机联合作业，进行精平。精平后，再次检查并处理局部含水率不良、物料离析、鼓包、凹陷等问题。

　　4)碾压

　　含水率是保障压实的基本前提，控制含水率是生物酶土壤固化筑路的技术要点，也是技术难点。必须保证生物酶被充分的水稀释，同时又必须控制好路拌料的含水率，施工中必须控制好该指标。

　　①密实碾压

　　由凸块式压路机先静压、后振动、后强振，直到碾压的压实度完全达到要求。及时处理碾压中局部物料离析、鼓包、凹陷等局部不良问题，也包括了路肩部分。

　　②表面碾压与收光

　　由平地机与压路机精平和静碾联合作业。精平上基层按2~3%横坡，随后压路机先静压、后振动、后强振，直到压实度完全达到要求。

　　碾压时压路机重叠 l/2轮宽，先慢后快，振动频率先弱后强，由两侧向中间碾压，碾压顺序宜采用“静压1遍+强振3～5遍+静压1遍”(具体碾压遍数根据试验段现场检测压实度为准)，压路机的最大碾压行驶速度应≤4km/h，严禁压路机在正在碾压的路段上掉头或急刹车，以免破坏固化土层表面。通常，压路机在等待新铺路段压实的过程中，对已压过的道路，进行多次，反复的静碾。

　　5)接缝处的处理

　　同日施工的两工作段衔接处，应搭接拌和;第一段拌和后，留出5～8m不进行碾压，与后一段一起碾压。

　　每天最后一段工作缝的处理。在已碾压完成的生物酶土壤固化层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，挖到下承载层顶面。此槽应与线路中心线垂直，且靠生物酶土壤固化层的一面应做成垂直面，并放置两根与压实厚度等厚、宽度为所挖槽宽一半的方木紧贴其垂直面，用挖出的土回填槽内其余部分;第二天除去方木，用混合料回填，在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。固化土施工过程中不得有纵向接缝。

　　2、多元多次改性碾压水泥混凝土面层施工

　　(1)面层施工前基层面处理

　　在基层满足设计要求的基础上，进行面层施工前的准备，对基层表面进行仔细的清扫、冲洗，晾晒干。要求表面无任何松散杂质及其它异物

　　(2)喷洒透封浆液施工

　　按设计配比调制酶胶水泥改性粘封液，按设计用量向基层表面均匀喷洒浆液。同时进行首次酶胶纤改性碾压水泥砼混合料的摊铺作业。

　　(3)主结构层施工

　　1)初次改性拌和

　　每釜拌和物数量应按施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：

　　①严格控制拌和物的含水量。每次开工前检测砂、碎石的天然含水量并根据天气变化由工地现场调整和标定加水量施工配合比。准确调整加水计量。

　　②应由专人对喂料设备及计量工具进行校核，应做到每釜混和料的水、水泥、砂、碎石、柔性纤维、高分子聚合物改性胶浆摄入比例一致。

　　③集料、水泥、水的喂料，与普通水泥砼拌和一致。面层摊铺层位不同时，集料的级配需要进行适当调整。

　　④拌和时投料顺序：集料、水泥、纤维于料斗中向拌和釜添加干拌和约30秒～40秒后，添加充分溶解的胶粉溶液和能够使混合料达到最佳含水率的水分，拌至充分均匀出仓。从料斗向拌和釜注料，至完成拌和出仓，时间约3分钟。

　　2)运输

　　运输过程中应尽量避免因车辆反复颠簸而造成拌和料跑浆和离析现象;从出料至施工完毕应控制在水泥初凝时间之内;高温天气下，运输车辆应加盖苫布，以防止水分蒸发，出料和卸料高度不超过1.5m，如出现离析现象应重新拌和均匀后再进行摊铺。

　　3)摊铺

　　采用摊铺机进行摊铺作业，按松铺系数控制高程进行摊铺。拌合与摊铺机械的生产能力应相匹配。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～4m/min，人工辅助使摊铺达到边角饱满。

　　4)碾压

　　①应适时根据气候条件确定其碾压段长度，一般以100～150m摊铺长度为碾压长度。若气候干燥，可适当缩短其碾压长度，反之也应适当延长其碾压长度。

　　②对边角位置用手动平板夯，伴随压实操作。但同样要达成密实、振动提浆表面平滑美观的要求。

　　③碾压顺序一般为静压两遍→低频振动碾压两遍→高频振动碾压两遍(达成振动提浆)→静压两遍，使表面平整美观。终压后密实度应达到97%以上要求。如果提浆状况不良，需要进行补浆操作，则带来工作量和成本的增加。

　　④压路机作业时轮迹重叠宽度应大于30cm;碾压速度应控制在2～6m/min为宜。

　　⑤每两个碾压段之间的接头处应靠木方作立面回头处理，做到自然、流畅、美观，无明显的接缝现象。

　　⑥如因含水率或天气导致过快干燥等影响，碾压时出现横纹开裂，人工加喷改性液，用手动平板夯夯实处理。

　　(4)二次改性施工

　　每摊铺一次主结构层碾压完成立即进行二次改性施工。摊铺压实之后，按照设计配比及时喷洒二次改性透粘浆液，要求喷洒均匀、饱和充足，以表面有浆液流动为准。

　　上面层喷洒改性透封浆液，按设计配方和用量喷施，不均匀处人工滚筒涂喷。

　　(5)养生切缝

　　上面层二次改性施工结束薄膜覆盖养生，养生3天揭膜进行下流程施工，仔细检查主结构层表面，对提浆不良、物料离析现象要全面处置。每10m切一处伸缩缝，深度为总厚度的三分之一。每200m设置一处胀缝，填封料采用高密度泡沫板和酶胶改性浆填缝，应与改性碾压混凝土缝壁粘结紧密，不渗水，无明显缝隙。

　　(6)三次改性施工

　　每次加铺上一层面时，都应喷洒改性透粘浆液，上面层二次改性喷浆完成养生3天后进行第三次喷改性透封浆液施工，按设计配方和用量均匀喷施，不均匀处人工滚筒涂匀。要特别注意伸、缩缝的充填，做到饱满平整，路表面无明显痕迹。